Mechanische Bearbeitung und Maschinenbau

Der Fall Galbiati macht erneut Schule: nach der Veranstaltung vom 8. Juli 2011 wurde Freitag, den 28. Oktober 2011,das Fallbeispiel Galbiat in Zusammenarbeit mit Staufen Italien, den 21 Assiot Mitgesellschaftern vorgestellt.

Optimierung der Produktion und Lean Production waren die heißen Themen der Veranstaltung; diskutiert wurde darüber sowohl aus theoretischer und akademischen Sicht Dank der ausgezeichneten Präsentation von Herrn Dr. Giancarlo Oriani, CEO von Staufen Italien, sowie aus praktischer Sicht durch die Besichtigung des Unternehmens von Seiten der Mitgesellschafter der Assiot (Werkstatt, Montage).

Herr Dr. Oriani hat viele Aspekte angesprochen und das Fallbeispiel Galbiati erläutert. Angefangen beim Grund, woher die Notwendigkeit eines solch radikalen Erneuerungsprozesses kam und welches die bis heute erzielten Resultate waren und welche es in naher Zukunft sein werden. Er hat jedoch auch die Schwierigkeiten und Widerstände des Erneuerungsprozesses angesprochen und hat vor allem erläutert, wie diese überwunden worden sind.

Ab 2003 hat die Galbiati Group nämlich ein exponentielles Wachstum erfahren, sowohl beim Umsatz als auch hinsichtlich der Produktionskapazität und den Humanressourcen: Ein Leitfaden, eine neue Organisation sowie ein Eingriff von Außen zur besseren Organisation und die Aufteilung der Verantwortung und der Aufgaben innerhalb des Unternehmen waren nötig. Galbiati trat wie ein familiärer Handwerksbetrieb auf, in dem jeder alle Arbeiten ausführte. Trotzdem viel gearbeitet wurde, hielten die Ergebnisse nicht immer mit der Effizienz Schritt.

So erklärt sich Staufens Eingriff bei Galbiati mit einem 12-monatigen Arbeitsprogramm, das sich an Disziplin und den Prinzipien der Lean Production orientiert.
Die ersten Besuche von Staufen im Werk Galbiati haben eine Reihe von Engpässen aufgezeigt: die Notwendigkeit des Unternehmens die eigene Organisation zu verbessern um die Wirksamkeit (fristgerechte Lieferungen als Wettbewerbsfaktor und Streichung der entsprechenden Verzugsbussen) sowie die Effizienz zu steigern (Reduzierung der Gesamtkosten für die gleiche Leistung). Weiter waren einige potentiellen Verbesserungsmöglichkeiten im Materialfluss, der Ordnung und Sauberkeit im Werk sowie das gesamte Auftragsmanagement notwendig.
Das Konzept der Lean Production, das sich auf den Fall Toyota der 80er Jahre bezieht, ist die aktuellste Produktionsform japanischer Herkunft, welche auf absoluter Qualität und “just in time” Philosophie basiert.
Grundlegendes Konzept der Lean Production ist, dass die Komplexität selbst mit Kosten verbunden ist. Deshalb muss umfassend der gesamte Produktionsprozess überdacht werden und dabei – vom ersten Moment an – alle in der Firma vorhanden Stellungen im Entscheidungsprozess miteinbezogen werden. Das Produkt als einen Wert betrachten und dabei die Kosten senken, Verschwendungen vermeiden, führt zu einer Komplexitätsreduktion der Produktion, die dadurch flexibler wird und folglich zu einer optimalen Nutzung der Anlage, Reduzierung der Lagerungszeiten, Verbesserung der Planungen und Rationalisierung der Versorgung führt.
Da die Lean Production mit einem besonderem Augenmerk auf die Bedürfnisse der Verbraucher beruht, erscheint diese als eine unausweichlich Wahl für alle Unternehmen, deren oberstes Gebot die absolute Qualität ist.

“Wir haben versucht, die Grundsätze der Lean Production zu etablieren”, erklärt Herr Dr. Oriani “durch die Umsetzung einer systematischen Ordnung und Sauberkeit in der Werkstatt und Montage, Einführung des Konzepts einer starken Partnerschaft mit langfristigen Lieferanten, wobei die Mikro-und Makrobereiche in der Montage und mechanische Bearbeitung speziell neu organisiert wurden. Weiter wurden die Auftragsabwicklungsprozesse optimiert, wobei die Arbeiten in der technischen Abteilung verbessert und schließlich eine neue Organisation definiert wurde um den Produktionsprozess zu verbessern.”Durch die Reduzierung von Verschwendungen, was zu erheblichen Einsparungen an Zeit und dem Ressourcen-Management geführt hat, haben wir die Arbeitsumgebung durch Sauberkeit und Ordnung verbessert und dabei das Verhältnis mit Lieferanten durch die Festlegung von just-in-time-Aufträgen verbessert. Wir haben den Montagebereich neu organisiert und dabei die Verantwortung und Aufgaben jedes einzelnen festgelegt, sowie eine interne Kommunikation zwischen den Abteilungen eingeführt und letztendlich von jeder einzelnen Ressource die Einhaltung der Zeitvorgaben verlangt.”

Die Ergebnisse nach einem Arbeits-und Coaching-Jahr mit Staufen wurden von allen Assiot Mitgesellschaftern bewundert: die Arbeitsbereiche (Werk, Montage) sing gemäß der 5 S Prinzipien geordnet worden (Seiri整理 = leeren, Seiton漢字 = aufräumen, Seiso清楚= glänzen, Seiketsu漢字= standardisieren, Suke漢字= die Standards unterstützten und verbessern). Weiter wurden die Bereiche, die Geräte in den Montagebereichen und die Verarbeitung mit neuer Definition der internen Produktflüsse organisiert, die Rollen und Verantwortlichkeiten innerhalb der Gesellschaft durch Weiterbildungskurse, an denen ein Großteil der Angestellten von Galbiati teilgenommen hat, neu definiert.

Es sind interessante Ergebnisse erzielt worden: eine Effizienzsteigerung von 28% bei den Montage- und Anlagezeiten sowie 12% bei der mechanischen Bearbeitung.
“Innerhalb von sechs Monaten haben wir eine deutliche Qualitätssteigerung erfahren, sowohl in der Organisation als auch bei der Aufrechterhaltung der Ordnung und Sauberkeit in der Werkstatt – eine Veränderung, die sich auf die Qualität und den Wert des Produktes widerspiegelt”, erklärt Ivan Folla, kaufmännischer Leiter der Galbiati Group.

Das Treffen endete mit einem herzlichen Applaus der Assiot Mitgesellschafter und Staufen Mitglieder für Pietro Galbiati, General Manager der Galbiati Group, der dies alles ermöglicht hat; dafür das er die eigene Werkstatt in ein richtig strukturiertes und organisiertes Unternehmen gewandelt hat und für die Auszeichnung als Lieferant des Jahres, die Galbiati von Siemens und Hatebur erhalten hat.